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DS-循環(huán)經(jīng)濟(jì)技術(shù)
太極環(huán)保在總結(jié)了各類脫硫技術(shù)所存在弊端的基礎(chǔ)上，于2001年成功研制出二氧化硫煙氣治理技術(shù)及其核心設(shè)備DS—多相反應(yīng)器，并利用工業(yè)固廢作為吸收劑進(jìn)行再利用，形成DS—循環(huán)經(jīng)濟(jì)技術(shù)。吸收劑多樣化，可用鋼渣、赤泥、白泥、粉煤灰、電石渣等多種工業(yè)固廢。
DS-循環(huán)經(jīng)濟(jì)示意圖
太極公司獨創(chuàng)的DS—循環(huán)經(jīng)濟(jì)技術(shù)由四大核心技術(shù)組成：
一、核心設(shè)備DS—多相反應(yīng)器：
高分子材料制作——徹底解決腐蝕問題；
無噴嘴結(jié)構(gòu)——徹底解決堵塞問題；
煙塔分離U型設(shè)計——超微排放，徹底解決煙囪雨，防止重復(fù)投資。
二、脫硫脫硝一體化；
三、采用鋼渣、赤泥、白泥、粉煤灰、電石渣等固廢作為脫硫劑替代石灰（石）；
四、脫硫脫硝副產(chǎn)物綜合利用，作為土壤改良劑用于鹽堿地改造或作為水泥原料。
DS-多相反應(yīng)器結(jié)構(gòu)
1、上部為煙氣進(jìn)口，配有循環(huán)吸收漿液的進(jìn)口管。
2、中部為反應(yīng)單元。在此主要進(jìn)行“氣—液”反應(yīng)。煙氣通過反應(yīng)單元與漿液充
分接觸，脫除SO2。
3、下部為氣液分離區(qū)和氧化漿液區(qū)。氣體和液體在此充分接觸，進(jìn)一步脫除煙氣
中的有害物質(zhì)后，氣液分離達(dá)到清潔排放要求，吸收漿液在氧化槽內(nèi)進(jìn)行充分氧化。
DS—多相反應(yīng)器特點
1、氣液順流——解決煙囪雨。傳統(tǒng)吸收塔氣液逆流，煙塔合一，除霧器與噴淋層距離過小，造成煙氣攜帶漿液過多，形成煙囪雨。DS—多相反應(yīng)器煙塔分離，采用“U型”設(shè)計，多相反應(yīng)器與除霧器分別獨立設(shè)置，徹底解決了煙囪雨現(xiàn)象。
2、高分子材料塔體——解決腐蝕問題。傳統(tǒng)吸收塔采用碳鋼襯鱗片防腐，鱗片使用壽命一般為1～3年，需要定期防腐維護(hù)。 DS—多相反應(yīng)器塔體采用高分子材料，使用壽命15～30年，無須防腐，極大的提高了脫硫系統(tǒng)的同步投運率，并節(jié)省費用。
3、無噴嘴——解決堵塞。傳統(tǒng)吸收塔用噴嘴將吸收劑漿液強制霧化，長期使用造成噴嘴、管路的結(jié)垢堵塞。多相反應(yīng)器采用大通道結(jié)構(gòu)設(shè)計，徹底解決結(jié)垢堵塞問題，有效降低循環(huán)泵揚程，節(jié)省電耗，并確保FGD高效、穩(wěn)定運營，幾乎不產(chǎn)生由此造成的維修費。
4、高效脫硫——節(jié)省成本。傳統(tǒng)吸收塔氣液接觸時間短。多相反應(yīng)器氣液接觸時間是傳統(tǒng)吸收塔的2倍以上，有效的降低了液氣比1/3以上。
5、模塊化設(shè)計生產(chǎn)——縮短工期。傳統(tǒng)吸收塔在現(xiàn)場制作安裝，精度以及施工工期方面受外界環(huán)境影響大。DS—多相反應(yīng)器采用工廠內(nèi)標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)，現(xiàn)場積木式安裝，縮短工期80%以上。
模塊化生產(chǎn) 積木式安裝 高分子產(chǎn)品模塊
DS多相反應(yīng)器與普通噴淋塔對比
1、參數(shù)定型：220T/h循環(huán)流化床鍋爐為例
鍋爐負(fù)荷（T/h） | 220 |
鍋爐數(shù)量 | 1臺 |
鍋爐原始排塵濃度（mg/Nm3） | 30000 |
電除塵后煙塵濃度（mg/Nm3） | ＜400 |
鍋爐耗煤量（T/h） | 32 |
煤低發(fā)熱值（大卡/kg） | ≥4200 |
鍋爐排煙氣量（m3/h.臺） | 40萬 |
鍋爐排煙溫度（℃） | 150-160 |
煤全硫分含量（%） | ≤1.3% |
SO2達(dá)標(biāo)排放標(biāo)準(zhǔn)（mg/Nm3） | ＜50 |
鍋爐運行時間 夏季，3680h（1#—3#爐） 冬季，4320 h（1#—6#爐） | |
2、性能對比
性能參數(shù) | 噴淋塔 | DS—多相反應(yīng)器 |
塔徑 | 6.5m | 6.5m |
吸收段長度 | 8m | 15m(3×5m) |
氣速 | 3.4m/s | 3.4 m/s |
噴淋層數(shù)/塔節(jié)數(shù) | 4 | 3 |
反應(yīng)時間 | 4×0.7S 加權(quán)：1.4S | 4.4—5.3 S |
液氣比 | 15 l/m3 | 6—10 l/m3 |
水泵參數(shù) | 4×1500 m3/h H=20m | 2×1200 m3/h H=24m |
功率4×110KW=440KW | 功率2×110KW=220KW |
傳統(tǒng)脫硫工藝一般采用石灰、石灰石、氧化鎂等資源作為吸收劑，不但加重企業(yè)脫硫成本而且造成資源的浪費，并形成二次污染。
DS—循環(huán)經(jīng)濟(jì)技術(shù)因地制宜選擇SO2吸收劑，以廢治廢
★ 冶金行業(yè)的鋼渣、高爐水渣、鼓風(fēng)爐渣等冶金渣
★ 電廠粉煤灰
★ 白泥、赤泥、電石渣、氧化鋅等
鋼渣 白泥
赤泥 電石渣
吸收一噸二氧化硫的脫硫劑數(shù)量及成本
脫硫方法 | 鋼渣法（CaO 50%） | 氧化鎂法(MgO 85%) | 石灰石膏法(CaO 80%) |
脫硫劑單價 | 利用自有廢鋼渣 | 800元/噸 | 600元/噸 |
吸收1噸SO2用量 | 2.5噸 | 0.735噸 | 1.14噸 |
脫硫劑 成本元/噸（SO2） | 100 | 588 | 684 |
脫硫副產(chǎn)物 | 作水泥原料 及鹽堿地改良劑 | 排入污水處理系統(tǒng) | 脫硫石膏堆積 或作水泥調(diào)凝劑 |
DS-循環(huán)經(jīng)濟(jì)技術(shù)脫硫副產(chǎn)物：變廢為寶,可加工成土壤改良劑，用于鹽堿地改造，也可作為水泥調(diào)凝劑和生料配料劑。
按年處理100萬噸二氧化硫計算，可消化約300萬噸鋼渣，節(jié)約240萬噸石灰石，減少二氧化碳排放約100萬噸，為企業(yè)節(jié)省成本約5億元，產(chǎn)生的脫硫副產(chǎn)物可為水泥行業(yè)提供約350萬噸原料，也可以用于改造約10萬畝鹽堿地。
鋼渣法脫硫脫硝一體化
DS-循環(huán)經(jīng)濟(jì)技術(shù)中鋼渣法脫硫脫硝技術(shù)是目前唯一運用于鋼鐵行業(yè)燒結(jié)機(jī)、球團(tuán)及鍋爐的低溫脫硝技術(shù)（80~150℃）。在脫除SO2的過程中，由于鋼渣含有豐富的催化和氧化的成分，可以同步脫硝。
鋼渣成分表（%）
廠家 | CaO | MgO | SiO2 | Al2O3 | FeO | Fe2O3 | MnO | P2O5 | f-CaO |
鞍鋼 | 40～49 | 4～7 | 13～17 | 1～3 | 11～22 | 4～10 | 5～6 | 1～1.4 | 2～9.5 |
寶鋼 | 45～50 | 4～5 | 10～11 | 1～4 | 10～18 | 7～10 | 0.5～2.5 | 3～5 | 5～11 |
包鋼 | 45～51 | 5～12 | 8～10 | 0.6～1 | 5～20 | 5～10 | 1.5～2.5 | 2～3 | 4～10 |
邯鋼 | 42～54 | 3～8 | 12～20 | 2～6 | 4～18 | 2.5～13 | 1～2 | 0.2～1.3 | 2～10 |
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